Пример первый. В английском журнале «Machinery» в январском и февральском номерах за 1955 г. опубликована статья-Low pressure die casting of large cask (литье больших резервуаров методам низкого давления), а в сентябрьском номере того же журнала статья: The lowpressure process (процесс литья под низким давлением) с описанием практики литья под низким давлением на специализированном заводе компании «Алумаск», на котором этот вид литья является основным производством.
Авторы статей подчеркивают, что новый метод литья имеет большие перспективы в силу своей экономичности при малых капитальных затратах. В то же время возможности его очень значительны, что иллюстрируется большой номенклатурой различных деталей, производство которых фирмой освоено.
Фирма «Алумаск» производит отливки из алюминиевых сплавов весом от 14 унций до 45 фунтов (от 393 г до 20 кг). При производстве крупных отливок тигель печи пополняется сплавом после четырех циклов. Отливки, полученные под низким давлением, имеют незначительную литниковую систему, что существенно упрощает и удешевляет процесс.
Металлические матрицы и стержни обогреваются газовыми горелками, а рабочая поверхность их покрывается специальной теплоизолирующей краской «Дукоте-140». На фиг. 140 показана литейная установка, предназначенная для отливки резервуаров диаметром 700 мм и высотой 950 мм, собираемых из двух половинок и соединяемых посредством аргоно-дуговой сварки. Для удобства обслуживания установки ее нагревательное устройство с тиглем установлено в приямке и немного выступает над уровнем пола цеха. Заполнение тигля рабочим сплавом производится через отверстие А, закрываемое резьбовой пробкой. Металлическая матрица В имеет отъемные части С, укреп-ляемые зажимами D. Охлаждение отливки ускоряется сжатым воздухом, поступающим в центральный металлический стержень через штуцер G. На фиг. 141 показан момент удаления из формы отлитой половинки резервуара. Поднятая вверх кольцевая часть матрицы дошла до упора на направляющих колонках, а металлический стержень, продолжая свой подъем, вышел из отливки.
На фиг. 142 представлены образцы разнообразных отливок, получаемых фирмой «Алумаск» литьем под низким давлением из алюминиевых сплавов. Отливки имеют тонкие стенки и чистую внешнюю поверхность.
Пример второй. Английский журнал «Machinery» в ноябрьском номере за 1958 г. т. 93 № 2402 (стр. 1245—54) поместил статью «Die casting Elektrical Components», в которой описывается опыт фирмы «Метрополитен Виккерс Электрикал Компани» (Манчестер), применившей литье под низким давлением для получения из алюминиевых сплавов и бронзы деталей электрических машин. Подачу сплава в полость литейной формы фирма осуществила с применением поршневого давления.
На фиг. 143 показана литейная установка, состоящая из опорной конструкции, несущей плиту, в центре которой имеется стакан, предназначенный для жидкого сплава. Дном стакана является подвижной плунжер пневматического цилиндра, укрепленного под плитой. Перед началом работы в приемный стакан для уменьшения теплоотдачи сплава помещается асбестовая прокладка (Z), после чего заливается порция жидкого сплава, устанавливается литейная форма и подается давление в цилиндр. Поднимающийся поршень вытесняет сплав в полость формы Прижим формы к стакану производится поворотным рычагом А, имеющим эксцентрик. На фиг. 144 показаны образцы бронзовых отливок размером около 150 мм, полученные литьем под низким давлением.
Пример третий. Источник «Mechanical Engineering» 1954 г. т. 76, № 2. В связи с резким повышением требований железнодорожного транспорта фирма «Гриффин Уил Ко» (США) разработала способ отливки стальных колес для товарных вагонов литьем под низким давлением в постоянные графитовые формы. Графит может противостоять термическому удару от действия расплавленной стали без образования трещин, он обладает низким коэффициентом теплового расширения и не склонен к короблению даже при значительном изменении температуры. Схема установки фирмы показана на фиг. 445 Ковш с жидкой сталью емкостью 8 г, рассчитанный на отливку 20 колес, помещен в герметичную камеру с крышкой, через которую проходит огнеупорный металлопровод. В камеру подается сухой сжатый воздух под давлением 2 . Вытесняемый сжатым воздухомметалл поднимается по металлопроводу и заполняет полость формы. Верхняя часть формы имеет три открытых прибыли диаметром 100 мм с установленными в них электрическими контактами. При заполнении прибыли металлом срабатывает реле и приводит в действие механизм, закрывающий литниковую втулку металлопровода и прекращающий подачу давления в камеру. После окончания выдержки, необходимой для затвердевания отливки, литейная форма отводится в сторону, а на ее место устанавливается другая. Процесс подачи давления в камеру регулируется автоматически посредством программного регулятора.
Материал для металлопровода еще окончательно не подобран.
В настоящее время применяют стальную трубку, заполненную втулками, отформованными из смеси глины и графита. Втулки укрепляются в трубе специальным цементом, которым также предохраняется от разъедания и наружная поверхность трубы. Колеса отливают из стали, содержащей 0,65—0,75% С, 0,60—0,85% Мn, не менее 0,15% Si, до 0,05% Р и до 0,05% S. Температура стали в ковше 1730°. Для предотвращения излишне быстрого остывания стали в ковше на ее поверхность насыпают слой песка. Процесс получения 20 колес занимает около 20 мин., включая сюда и время, необходимое для замены литейных форм. Давление в камере повышается со скоростью 0,46 кГ/см² в секунду до того момента, когда металл поступит в форму, после чего давление уменьшается до скорости 0,23 кГ/см² в секунду.