Литейное производство на его современном уровне развития располагает следующими основными видами литья: 1) литье в сырые песчаные формы; 2) литье в сухие песчаные формы; 3) литье в оболочковые формы, изготовляемые из смеси песка с термореактивной смолой; 4) литье с применением химически твердеющих песчаных форм; 5) литье в металлические формы (кокильное литье); 6) литье в металлические формы под высоким давлением; 7) литье по выплавляемым моделям (точное литье); 8) литье в применением гипсовых моделей; 9) литье центробежное; 10) литье заготовок и труб в охлаждаемых кристаллизаторах.
Каждый их этих видов литья имеет свои технические возможности, свои положительные и отрицательные стороны и свою наиболее рациональную область применения. Однако, из какого материала ни была бы изготовлена литейная форма и как бы ни протекал в ней процесс кристаллизации, одна из ответственных операций технического процесса — заполнение формы сплавом — производится из ручного ковша, инструмента, применяемого с незапамятных времен. В то же время эта операция является одной из наиболее ответственных и существенно влияющих на качество отливки. Небывалое в истории бурное развитие всех отраслей народного хозяйства предъявляет и к литейщикам свои требования. Работникам литейного производства приходится иметь дело с все более сложными литыми деталями; с деталями больших габаритов и большей размерной точности; с деталями, от которых требуется чистая поверхность и высокие механические свойства.
Приходится согласиться с тем, что в ряде случаев возможности литейной технологии уже не в состоянии отвечать этим новым, продиктованным жизнью требованиям. Действительно, можно ли говорить о стабильности процесса, о точном выдерживании теплого режима, о сохранении определенных скоростей металлического потока в форме и о высокой чистоте сплава, когда эти параметры в значительной степени зависят от навыков, внимания и квалификации рабочего-литейщика.
Результатом творческого содружества науки и практики в последние годы явилось создание новых методов литья, значительно расширяющих диапазон литейного производства и раскрывающих пере ним новые, широкие возможности дальнейшего развития. К новым методам литья относится литье с последовательным формированием, позволяющее получать из легких сплавов тонкостенные отливки размером до нескольких метров; литье методом выжимания, позволяющее получать крупногабаритные отливки панельного типа из цветных и черных сплавов со стенками толщиной от 2 мм, и литье под низким давлением, позволяющее получать тонкостенные отливки различной конфигурации с повышенной точностью и стенками толщиной от 2 мм1. Комплексное применение этих способов позволит получать литейные изделия, ранее изготовлявшиеся трудоемким процессом клепки из листа и сортового проката. В задачи настоящей книги входит ознакомление широкого круга литейщиков и учащейся молодежи с процессом литья под низким давлением. Чем отличается этот процесс от других видов литья, какие практические возможности он имеет, в чем его преимущества и недостатки? Эти вопросы и целый ряд других, несомненно, возникнут у каждого читателя книги. Для того, чтобы не заставлять читателя искать ответы в последующих главах, является необходимым в самой сжатой форме сообщить необходимые сведения, поместив их в главу «Сущность процесса производства отливок».
При составлении главы «Особенности и параметры технологического процесса» была оказана помощь доктором техн. наук А.Г. Спасским, который кроме того, разрешил привести отдельные выводы и определения из его труда «Основы литейного производства».